总之，分割器是由凸轮和输出塔组装而成的机械。它不需要其他部件。在驱动源的作用下，它可以提供多站间歇、摇摆和连续运动。分割器也可以理解为一个组织或软件，将一个项目分为几个部分或几个部分。在利安印刷工程师看来，这里提到的分割器是在凸轮机构的作用下停止和旋转输出周期，以满足加工要求。分割器的原理也很简单。安装在输入轴中的转位凸轮与输出转塔咬合，径向嵌入输出转塔周期表面的凸轮滚子与凸轮锥支撑肋线性接触。由于分割器的凸轮结构是由无数曲线组成的复杂曲面结构，因此在凸轮加工中称为弧形凸轮的轮廓加工略比其他传动凸轮繁琐。

说到这个过程，我们需要谈谈分割器的操作原理。输入轴旋转时，凸轮滚子按给定的位移曲线旋转输出塔，并沿肋的斜面滚动。在肋与凸轮端面平衡的区域，即滚子在静态范围内连接轴，但输出塔本身不旋转。锥形支撑肋通常与两个或三个凸轮滚子接触，使输入轴的旋转均匀地传输到输出轴。如果锥形支撑肋的凸轮表面与凸轮辊不光滑，将损坏。旋转不光滑的现象可以通过调整轴之间的距离来消除。通过调整预载荷，可以接近凸轮滚子和凸轮的弹性区域，从而提高分割器的刚度。其结构和功能是转向凸轮与凸轮滚子相结合的较佳性能，可高速运行。从整个机械运动的角度来看，传动凸轮在分割器中起着至关重要的作用。

分割器凸轮加工工艺简单，铣削成型―渗碳热处理―粗磨―精磨―利安印刷工程师认为，这一过程通常是国外凸轮加工成熟的过程。我国弧形凸轮的设计和加工仍处于探索和实验阶段。常用的加工工艺是粗铣成型―精铣―渗氮热处理―跑合调整―检查。从两个工艺流程来看，由于国内外分割器的热处理工艺差异较大，国内外热处理和精磨阶段略有差异。中低碳合金钢和渗碳处理技术多用于国外。其优点是渗碳层厚，一般为0.5-2mm，渗碳处理的目的是确保渗碳层沿复杂钢轮廓、淬火、低温回火、表面硬度加强，结合低碳内部灵活性，使分离器凸轮具有较强的耐磨性和抗冲击性，但高温渗碳凸轮变形较大，必须经过后期精磨修复，以确保凸轮廓的精度。我国使用的渗氮工艺材料多为先进的氮化合金钢，经质量调整后处理HB氮化后，基底表面具有高硬度和耐磨性。氮化的优点是工件变形小，但氮化层表面深度较深可达0.7mm,由于表面过薄，在承受冲击和重载时，会比渗碳工艺差，这也是凸轮寿命短的原因之一。

分割凸轮的热处理工艺差别很大。那为什么国产凸轮不采用渗碳技术呢？原因是国内外加工磨削设备的差异。目前国内专业磨削设备少，渗碳工艺后凸轮变形无法纠正，这也是国内凸轮加工分割的弊端，也是凸轮价格的差异。技术变革和产业发展是一个长期的话题。我相信在不久的将来，中国将在机械行业和技术研发方面取得巨大的发展。

分割器的加工工艺与产品的使用质量、效果和使用寿命密切相关。在产品选择中，加工工艺也是产品质量参考的主要条件。希望以上分析能帮助厂家选择分割器。